在當(dāng)下智能手機(jī)的激烈角逐中，影像能力早已成為兵家必爭(zhēng)之地！

伴隨消費(fèi)者對(duì)手機(jī)拍照質(zhì)量要求的提高，如今，手機(jī)影像能力已成為廠商廝殺的焦點(diǎn)。在這場(chǎng)影像軍備競(jìng)賽中，從單攝到多攝，從千萬(wàn)像素到億級(jí)像素，這場(chǎng)競(jìng)賽早已“白熱化”。

圖片來(lái)源：網(wǎng)絡(luò)

隨著5G手機(jī)普及和5000萬(wàn)像素以上攝像頭的廣泛應(yīng)用，VCM市場(chǎng)需求大幅提升，對(duì)其性能要求也更為嚴(yán)苛。

據(jù)QY Research數(shù)據(jù)顯示，2024年全球VCM市場(chǎng)規(guī)模約為40．65億美元，預(yù)計(jì)到2031年將達(dá)60．77億美元，年復(fù)合增長(zhǎng)率達(dá)5．8％。

市場(chǎng)擴(kuò)容背后，隱藏著制造商們共同的難題：“如何兼顧高精度與高產(chǎn)能？”

VCM磁鐵組裝，可能沒(méi)有想象中那么好處理

VCM音圈馬達(dá)其實(shí)是個(gè)小巧的線性直流馬達(dá)，靠磁場(chǎng)力驅(qū)動(dòng)鏡頭微動(dòng)，實(shí)現(xiàn)精準(zhǔn)對(duì)焦和光學(xué)防抖。磁鐵是其組裝的核心部分，且磁鐵組裝過(guò)程要求極高的精度與一致性。一旦振動(dòng)或偏移，就會(huì)直接影響推力與畫(huà)質(zhì)。

傳統(tǒng)的磁鐵插裝線，時(shí)刻面臨著兩難的詰問(wèn)：“追求精度還是追求效率？”

追求精度，放慢速度，產(chǎn)能跟不上，成本高企。

追求效率，提高速度，機(jī)械振動(dòng)導(dǎo)致磁鐵偏移、點(diǎn)膠不準(zhǔn)，良率大幅下降。

慢了不行，快了也不行。VCM廠商們陷入了最令人頭疼的“死循環(huán)”。

首創(chuàng)應(yīng)用，破VCM磁鐵組裝效率瓶頸

面對(duì)這一共性難題，行業(yè)迎來(lái)了新的“破局者”。

激光錫焊領(lǐng)域頭部企業(yè)鐳射沃的研發(fā)團(tuán)隊(duì)經(jīng)歷長(zhǎng)達(dá)8個(gè)月的技術(shù)攻關(guān)，取得多項(xiàng)突破，新推出的VCM磁鐵全自動(dòng)組裝線直指“效率與精度”的痛點(diǎn)難題。

1． 極高精度點(diǎn)膠：速度之下，精度為王

一般VCM磁鐵組裝過(guò)程中，如果遇到快速點(diǎn)膠或插磁工序時(shí)，機(jī)械臂或治具的高速運(yùn)動(dòng)會(huì)產(chǎn)生超出容許范圍的振動(dòng)，導(dǎo)致磁鐵插入位置、點(diǎn)膠位置出現(xiàn)偏移或傾斜的問(wèn)題，精度往往受限。

針對(duì)此，鐳射沃采用斜向點(diǎn)膠技術(shù)，配合高精度的視覺(jué)輔助系統(tǒng)及高性能直線電機(jī)驅(qū)動(dòng)，可實(shí)現(xiàn)0．01mg的超微量精密點(diǎn)膠。通過(guò)自研的運(yùn)動(dòng)平臺(tái)控制，使得點(diǎn)膠針頭在高速急停狀況下無(wú)明顯抖動(dòng)，精度高達(dá)±10μm，突破行業(yè)精度瓶頸，確保精準(zhǔn)覆蓋目標(biāo)區(qū)域。

2． 雙系統(tǒng)并行，首創(chuàng)單次8顆磁鐵同步組裝

傳統(tǒng)VCM磁鐵組裝受控于精度和良率限制，近年來(lái)，雖然依托自動(dòng)化技術(shù)的提升，實(shí)現(xiàn)了一次插入2或4顆磁石，但要在此基礎(chǔ)上繼續(xù)提升單次插磁的數(shù)量，裝配速度與良率能否匹配又成為新的難題。

對(duì)此，鐳射沃創(chuàng)新性地采用雙系統(tǒng)磁鐵組裝，在業(yè)內(nèi)首次應(yīng)用8顆磁鐵同步并行組裝，在控制振動(dòng)的前提下，大幅提升該環(huán)節(jié)的作業(yè)效率。既滿足了廠商對(duì)高UPH的需求，又將高速運(yùn)動(dòng)過(guò)程中產(chǎn)生的振動(dòng)被抑制在可控范圍內(nèi)，確保產(chǎn)品的良率不會(huì)受到影響。

據(jù)維科網(wǎng)了解，鐳射沃全自動(dòng)組裝生產(chǎn)線整線結(jié)構(gòu)及核心工藝部件為自主研發(fā)，高度集成多種自動(dòng)化功能，如視覺(jué)定位，MES系統(tǒng)，點(diǎn)膠系統(tǒng)，插磁系統(tǒng)等，單件裝配周期（CT）：1．2秒、UPH：3000＋、產(chǎn)品良率：99．5％以上，顯著提升產(chǎn)能且可根據(jù)客戶(hù)特定需求，進(jìn)行定制化設(shè)計(jì)。

該方案的推出，不僅顯著提升了VCM制造環(huán)節(jié)的自動(dòng)化水平，也為3C消費(fèi)電子領(lǐng)域的高精度組裝提供了新的技術(shù)路徑。

全鏈深耕，激光與自動(dòng)化的二十年融合

環(huán)顧業(yè)界，為何鮮有企業(yè)能提供如此全面的整線解決方案？癥結(jié)在于，深耕激光工藝的公司可能在自動(dòng)化系統(tǒng)集成上存在短板，而精于自動(dòng)化的企業(yè)又可能對(duì)激光工藝的深度鉆研不足。

而鐳射沃自2003年成立之初，就錨定了 “激光＋自動(dòng)化” 的融合路線。二十余年深耕，使其在3C電子、半導(dǎo)體、汽車(chē)電子等領(lǐng)域積累了深厚的技術(shù)底蘊(yùn)。其激光錫球焊接設(shè)備擁有國(guó)內(nèi)市場(chǎng)最小錫球應(yīng)用尺寸，累計(jì)銷(xiāo)量已超千臺(tái)，成為其技術(shù)實(shí)力的有力證明。

當(dāng)下鐳射沃在自動(dòng)化領(lǐng)域，發(fā)展了精密錫球焊接、金屬焊接、激光切割、打標(biāo)、清洗、OIS線圈切割、全自動(dòng)折彎、精密激光植球、VCM磁鐵全自動(dòng)組裝等多項(xiàng)關(guān)鍵工藝能力，能夠?yàn)榭蛻?hù)提供覆蓋整線的定制自動(dòng)化解決方案。

2025年，鐳射沃明確了“重新定義全球客戶(hù)體驗(yàn)”和“激發(fā)價(jià)值創(chuàng)新”的愿景使命，由初期的裝備供應(yīng)商向集研發(fā)、設(shè)計(jì)、生產(chǎn)、銷(xiāo)售和售后服務(wù)全產(chǎn)業(yè)鏈的精密激光加工及自動(dòng)化整體解決方案服務(wù)商蛻變。同時(shí)，為適應(yīng)激光加工自動(dòng)化裝備的市場(chǎng)需求和行業(yè)發(fā)展，鐳射沃已在中國(guó)、韓國(guó)、越南、印度、新加坡等地設(shè)立子公司與研發(fā)中心，集團(tuán)在亞洲各公司員工規(guī)模已由最初的百人擴(kuò)展至約800人。

未來(lái)已來(lái)：狹路相逢，“智”者勝

依托“激光 ＋ 自動(dòng)化”的技術(shù)基因，鐳射沃正持續(xù)向數(shù)字化、智能化升級(jí)。據(jù)悉，鐳射沃已啟動(dòng)AI技術(shù)與生產(chǎn)線的融合研發(fā)，通過(guò)視覺(jué)識(shí)別與數(shù)據(jù)建模優(yōu)化生產(chǎn)參數(shù)，進(jìn)一步提升設(shè)備精度控制水平。

手機(jī)攝像頭的競(jìng)爭(zhēng)，從未止步于表面的參數(shù)。在用戶(hù)看不見(jiàn)的產(chǎn)業(yè)鏈深處，一場(chǎng)關(guān)于精密、效率與穩(wěn)定的制造革命正在悄然發(fā)生。誰(shuí)能解決最底層的制造難題，誰(shuí)就可能在未來(lái)的競(jìng)爭(zhēng)中，掌握更大的話語(yǔ)權(quán)。

從激光工藝應(yīng)用到自動(dòng)化高精度組裝，鐳射沃在VCM磁鐵全自動(dòng)組裝線上的創(chuàng)新，展示了一個(gè)激光設(shè)備公司在探索自身發(fā)展與市場(chǎng)需求路途上的深度鏈接，這也是中國(guó)裝備制造業(yè)發(fā)展過(guò)程的一個(gè)縮影。隨著智能制造的持續(xù)升級(jí)與全球市場(chǎng)需求的增長(zhǎng)，這類(lèi)以精密、高速、智能為特征的解決方案，會(huì)成為中國(guó)制造業(yè)邁向高端化的關(guān)鍵支撐。